고효율
정확성 및 제어
동적 피드백
높은 효율성
총 운영 비용 비교(ROI)
생산에 소요된 시간
100% 투자 수익률
(약 12개월)
총 운영 비용 구성 요소
1년 이내에 운영 감소를 통해 초기 투자를 회수 가능
실시간 피드백을 통한 관리 및 정확성
초기 단계 – Horn은 와이어를 향해 출발 위치에서 진행됩니다. 일단 접촉되면 용접 전에 시스 템이 높이를 측정하기 위해 재 료를 압축합니다.
이점 – 용접을 위한 적절한 양의 재료, 즉 와이어 크기 및 양이 정 확한지, 누락되었는지 확인할 수 있습니다.
2단계 – 재료를 부드럽게 하는 약한 문지름 진폭 적용
이점 – 산화물을 세척하여 광범 위한 재료에 대한 용접의 일관성 을 보장합니다.
3단계 – (용접) 와이어 가닥의 양 과 크기에 따라 결정되는 새로운 힘과 진폭을 제공하여 보다 안정 적인 용접을 보장합니다.
이점 – 여러 단계로 최적화된 제 조법을 만들 수 있습니다. 업계 유일
최종 단계 – 최종 용 접 상태를 설정하고 용접을 해제하기 전 에 용접 품질 테스트 를 제공하는 최종 높 이를 보고합니다.
이점- 더 나은 프로세 스 제어를 보장하기 위해 상세한 통계 데 이터가 저장됩니다.
50 sq. mm Cu 케이블에서 단자 용접까지의 CLC 용접에 대한 실제 피드백 데이터
CLC VS 기존 방식
Closed-Loop Control
- 정밀 용접을 위한 Force 모니터링(로드셀)과 통합된 전자 서보 모터
- 서보 잠금으로 인한 에너지 손실 없음
- Anvil의 Horn에 의해 적용된 동일한 사이클 타임으로 크게 줄어든 진동 에너지
- 호밍 불필요 (움직임 최소화)
- 사이클 타임 단축
- 최고 수준의 OEE 설계 (전반적인 장비 효율)
- 운영비 절감
기존 공압 방식
- 가압력: 단일단계 공압 방식
- 아날로그 방식 제어
- 매 용접 압력이 일정하지 않음
- 잠금 불량으로 인한 높은 진폭(에너지) 손실
- Horn과 anvil에 의해 가해지는 더 높은 진동 에너지
- 높은 진폭값은 Horn의 마모를 극대화하며 overload/일관성없는 용접으로 인하여 Sticking까지 유발하여 생산성이떨어집니다 (유지비/운영비 낭비)
- 호밍에 의한 불필요한 움직임
